1.近年來燒結球團交替生產，自有礦山所生產精礦粉無法同時滿足燒結、球團生產，為保障燒結正常生產，燒結50%精礦粉需外購，外購礦化學成分、質量高低不一，采購熔劑質量不穩定，氧化鈣含量波動，夾生率高致使生石灰消化效果差等等，無形中影響內返礦率的升高。在燒結開機前對不同精礦粉按一定比例混勻后多點取樣，提前掌握原燃料性能，做到穩定燒結參數，保證燒結質量的前提下降低內返礦率的目的。

對加入的燒結返礦量進行控制，高爐燒結礦返礦中有一部分小顆粒的燒結礦和未燒透的生料具有疏松的結構可改善混合料的粒度組成，提高混合料透氣性加速燒結過程，低熔點的礦物促進液相形成改善燒結礦機械強度，近些年為進一步降低生產成本，煉鐵廠本著變廢為寶的原則，燒結生產過程中加入的返礦量達到40%以上，造成水炭波動大，制粒效果變差，返礦量過大會直接影響燒結礦質量。通過摸索實踐，燒結礦返礦配比控制在28%以內，燒結礦強度、質量改善，自返礦量大幅度降低由8%降到5%。

2.不斷穩定燒結過程。對部分老舊工藝秤進行更換，制定嚴格的配料秤管理制度，及時發現配料秤存在的問題。

3.提高混合料溫度。在一二次混料筒內通入蒸汽，對混勻料進行預熱，提高生石灰質量，利用生石灰消化放熱提高混合料溫度，并在皮帶穩步安裝混料器，使消化后的消石灰充分與混合料接觸，減少熱量損失，提高混勻料料溫。通過以上措施，將混勻料料溫提高到60℃以上，防治和減薄燒結過濕層現象，**的提高了燒結料層的透氣性，為厚料層創造了有利條件。

4.強化料層厚度，減少邊緣效應。使用厚的燒結料層一方面可減少能耗，另一方面可提高燒結礦質量，**降低燒結內返礦情況，臺車覆蓋燒結礦表面料具備燃燒迅速，冷卻速度快，提高燒結布料厚度可**減少燒結表面結礦比重，是減少燒結礦返礦率的重要手段。

5.推行標準化操作。加強工藝紀律檢查，結合自身優勢，綜合不足因素，保證燒結質量，對除塵灰加入量進行控制，確保均勻及加入避免因除塵灰加入量不穩定影響燒結透液性。

對配料室料倉進行改造保證下料穩定性，安裝混合料料溫檢測儀和自動測水分析系統，保證混合料水分的穩定性及及調整的及時性。

嚴格控制燒結終點制燒結終點，使燒結終點控制在到處第二風口。

6.強化設備管理。燒結生產時一個連續的過程，頻繁的開停機將影響燒結礦質量，影響燒結礦成礦過程，導致返礦量大幅度增加，加強設備點檢，利用檢修機會處理設備故障，減少無計劃開停機。

燒結漏風率升高影響返礦量的生成，對于出現的漏風點及早處理，燒結機風箱破損、機頭機尾密封板、提前愛體磨損加劇，部分臺車外沿變形等造成漏風率上升，返礦量增加，合格產量降低，消耗上升。

資訊來源：萬鼎